经过感应淬火后的工件还要继续进行回火工艺处理，这样做的目的是为了降低它的淬火应力，避免产生淬火裂纹，使工件可以达到所要求的合适的硬度。一般情况下，高频淬火设备感应淬火后的工件需要经过回火工艺大致有三种：自回火、炉内回火、感应回火。
1、自回火，由于工件在进行淬火时，冷却不能进行到底而提前中断，使相邻硬化层的心部的残余热量传递到硬化层，从而使淬硬层再次进行加热，达到一定的回火温度，使工件硬化层得到所要求的的组织和性能。简单来说自回火就是工件利用心部的余热将淬硬层的表面进行加热回火。自回火工艺适合大量生产的厂家，只适用于加热后心部有足够残留热量的工件，并且能够均匀的将残留的热量传递到淬硬层的各个点上。否则的话，工件在自回火后，淬火表面各个区域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和没有淬火的表面交界处的硬度比中心区域部分高，严重一点有的区域就没有进行自回火。
自回火工艺的优点是不仅省去一套回火设备，节能，减少劳动力，还具有及时性，工件在进行高频淬火设备淬火后一般要求及时回火，防止工件因回火不及时产生开裂的效果。
2、炉内回火，这种回火工艺只适用于小工件，或者是油中淬火和浸液淬火的工件。那么为了避免工件在淬火后因为应力太大而产生裂纹，我们通常会对其进行回火工艺处理。回火的温度是根据工件的技术要求决定的，在炉内进行回火处理。
3、感应回火，该工艺是利用原先淬火的感应加热装置降低功率对工件进行回火处理，这种工艺优点是节能，设备体积小，缩短了生产周期，可一次装卸完成淬火回火工序，适用于流水线生产方式。
感应回火工艺比炉内回火工艺更具有广泛性，因为它的加热时间短，生产率高。可以使工件得到比较稳定良好的力学性能。所以工件在进行高频淬火设备淬火后，通常进行自回火或者感应回火。
淬火机淬火后的工件硬度不达标的原因是一般情况下，淬火后的工件在硬度上都有技术要求，但是不是每一个工件都可以达到标准。对于硬度不达标的原因也是有多方面的，比如温度、时间、材料等都会产生这种现象。
1、冷却的时间不长，冷却不充分，也就是说冷却的速度低于临界冷却的速度。当淬火机对工件进行淬火后，工件的内部组织不仅有马氏体，还有托氏体，如果托氏体的含量越大则会导致工件的硬度越低。因此，淬火冷却时，一定要严格控制冷却的介质、温度、压力和时间等。
2、淬火的温度太低，工件在加热时，温度不够或者时间太短，导致工件没有达到奥氏体的温度要求。比如中碳钢制作而成的工件，它的奥氏体中有没有熔化的铁素体，也就是说工件的内部组织中不仅有马氏体还有铁素体，那么在淬火时，工件的表面变成蓝色。温度过高时呈现的是白色，合格的工件淬火表面是米色的。因此，在工件进行淬火机淬火时，一定要严格按照标准要求，选择合适的温度。
3、当淬火工件的表面呈现黑色现象时，说明工件淬火的表面有软点组织，这也会影响它的硬度。对于这种情况我们可以提高工件的旋转速度，确保淬火时喷液均匀，这样冷却的也均匀。
4、工件在淬火后表面产生脱碳现象。这个时候如果检测硬度，表面的硬度低，内层硬度高，就要把表面的脱碳层去掉才可以。
5、淬火机在淬火工件时，加热的表面快速通过，淬火的部位没有得到冷却，而冷却介质也没有对淬火部位及时冷却。这时就会出现工件自回火温度过高。
6、在工件进行生产时，材料的选择是关键的因素之一，如果材料成分里的碳含量减少，就会降低工件的硬度，所以要选择碳含量高的钢材来制造。
部分工件在进行加工之前会先进行调质处理，也就是预备热处理，所以一定要按照步骤进行操作，如果随意调换顺序，也会影响工件的硬度。
